淮南矿业履带式全液压坑道钻机试用调查

勘探处张集钻机工区（中央区）成功试用履带式全液压坑道钻机调查

在同一钻机工区，同一钻机施工点，钻机单机台效却相差1700米，这一神奇的现象正在勘探处张集钻机工区（中央区）上演。“钻机单机台效差别大，主要原因是我们使用的ZDY3200L新型履带式全液压坑道钻机，是在普通3200钻机上加装履带，不仅钻机个头小了许多，还能实现自动行走。”在勘探处张集钻机工区（中央区）副区长刘立俊办公室，刘区长拿出一份钻机台效报表介绍道。

日前，该钻机工区在张集矿1313（1）底抽巷共投入三台施工钻机，其中两台为普通分体式钻机，平均单机台效2800米/月·台；一台为新型履带式全液压坑道钻机，单机平均台效4500米/月·台。两者相比，新型履带式钻机较普通分体式钻机，单机台效提高六成，且每小班减少用工1人，从源头提高了钻机台效，为张集矿高效治理瓦斯及保采接替赢得了时间，争取了主动。

统一思想，紧掯安全高效进尺目标不松劲

张集钻机工区（中央区）是勘探处专业化打钻的中坚力量，近年来先后转战于张集矿1123（3）、－812m回风大巷等多个施工点，平均单机台效保持在2800米/月·台，理想条件下，最高可达3800米/月·台。

“3800米的单机台效现在来看并不算多高，但对于普通分体式钻机来说，已达到生产的极限。”该钻机工区工程师景慎怀直言，“多年来，在普通分体式钻机的使用上，从开钻、打钻到注浆、封孔，对于我们专业化打钻队伍来说，这都不在话下，难就难在起吊挪移钻机上，不仅耗工费时，而且极易引发安全事故。”

记者在采访中了解到，普通分体式钻机，由主机、操作台、泵站三大主件组成，钻机挪移时必须分件打运，从生根起吊到打压车柱稳固钻机再到接卸油管，均为人工手动操作。去年10月25日，该钻机工区职工刘宏军在起吊钻机时，不慎被侧翻的钻机砸伤左脚跖骨。近年来，该钻机工区因打压车柱稳固钻机所引发的轻微伤事故也不在少数。

面对矿井不断升级的瓦斯治理形势及较为紧张的采掘接替局面，既要保证高效进尺，又要确保安全生产。两难面前，该钻机工区上下统一思想，坚定信念：必须紧掯安全目标不松劲，确保高效进尺。

穿上履带，钻机单机台效提高六成

如何突破瓶颈制约？今年3月9日，集团公司引入3台履带式全液压坑道钻机，其中一台率先投入勘探处张集钻机工区（中央区）试用。

履带式全液压坑道钻机，是一款改进型钻机，即在普通3200钻机上加装履带，采用了包括无胶筒卡盘、大行程夹持器等在内的一些新式部件。

在1313（1）底抽巷施工现场，记者看到，一台履带式全液压坑道钻机卧在巷道一侧，与普通分体式钻机不同的是，该型钻机个头小了许多，不仅加装了履带，能够实现自动行走，而且将主机、操作台、泵站等各组件集成到履带式底盘上，结构较为紧凑，且油管少。“履带式全液压坑道钻机较普通分体式钻机挪移更为灵活，实现了以液压支撑稳固钻机及自动调节打钻倾角的多重功能，各动力部件之间的连接油管基本不裸露在外，从源头上减少了油管损耗及维护量……”钻机工于世超一边介绍一边走向钻机操作台，操作手把，瞬间，重达近6吨的钻机稳步向前行进。

“过去普通分体式钻机挪移上，完全靠钻机工手拉葫芦人工打运，正常情况下，挪移10m需要三个人折腾半个小班的时间。现在钻机实现自移后，两人（一人操作一人监护）十多分钟就能将钻机挪到位；过去人工打压车柱子稳固钻机，一次要2个人干半个小时，现在钻机司机操作手把，利用钻机液压支撑稳固功能，分把钟即可将钻机稳固好；过去在打钻倾角的调整上需人工反复松、紧站柱紧固螺丝，而现在同样只需操作手把即可调控自如……”站在一旁的钻机工张豆豆谈及履带式全液压坑道钻机的优势，如数家珍，乐得合不拢嘴。

据统计，该钻机自今年3月19日早班入井开钻，截至5月5日夜班，50天，共计施工194个钻孔，合计进尺7500多米，平均单机台效4500米/月·台，比普通钻机提高六成。

科学管理，不断完善改进提效果

履带式全液压坑道钻机性能优越，初步达到了安全、高效、减人的目标，但该型钻机的使用并非一帆风顺。

“履带式全液压坑道钻机后部比较重，其后支撑在整个钻机中起稳固支撑的作用。而这一关键部件，在入井施工前后不到一周的时间内，就曾发生过断裂现象。问题的关键在于后支撑钢管的强度不够。”回忆起履带式全液压坑道钻机使用初期时的情景，该钻机工区机长刘洪祥表示，目前该型钻机虽然取得了初步成功，但要进一步完善，特别是在钻机各油管的接头处理及结构布置上，还需改进，以便减少损伤和日常维修量。

为准确及时发现钻机使用过程中存在的问题和不足，该钻机工区专门安排维修人员现场人随机走，动态观察钻机运行状态，同时建立施工日志，将钻机施工中存在的问题，以及针对性解决措施一一记录在案，为下一步完善、改进钻机做好相关技术。